注塑成型的pe管件纖細介紹： 　　pe管件注塑成型最重要的三個工藝條件是溫度、壓力和時間：溫度：pe管件屬于厚壁制件，為了避免冷卻時溫差過大導致內(nèi)應力，料筒溫度應去取較低值。料筒溫度的分布，一般是從料斗至噴嘴溫度由低到高，以使塑料的溫度平穩(wěn)去上升而達到均勻塑化的目的。為防止塑料過熱，因此去靠近噴嘴段溫度略低。模具的溫度是對制品內(nèi)在性能和外觀質(zhì)量影響很大，對于pe，除充模速率外，模具溫度還將直接影響制品的結(jié)晶度和結(jié)晶構(gòu)型。因此，聚乙烯(pe)pe管件模具適合使用中等模溫，對于聚乙烯(pe)材料來說，冷卻速率適宜、塑料的結(jié)晶度適中，具有較好的物理和力學性能。壓力：pe管件注塑過程中的壓力包括背壓和注射壓力兩種。采用螺桿式注塑機時，螺桿頂部熔料在螺桿轉(zhuǎn)動后退時所受到的壓力稱為背壓。 　　通常，背壓增加，會使聚乙烯(pe)熔體的溫度均勻性和混合均勻性提高。增加背壓還有利于排出熔體中的氣體并使熔體密實程度增加，從而提高機器的注射量。對于聚乙烯(pe)原材料，提高背壓可以增加熔體的溫度、組份和顏色均勻性。時間：在整個成型周期中，pe管件注射時間和冷卻時間對制品質(zhì)量均有決定性的影響。